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sábado, 12 de junho de 2010

LEAN MANUFACTURING



Sistema de produção Toyota - Versão em Português
Autor: M.C. Juan Alejandro Garza Rodríguez

Eliminar todos os elementos desnecessários na área de produção, utilizado para alcançar reduções de custos, cumprindo com as necessidades dos clientes aos custos mais baixos possíveis. O Sistema de Produção Toyota é uma metodologia baseada em Manufatura Esbelta (Lean Manufacturing), cujo objetivo principal é reduzir o desperdício (Muda) e aplicar o Justo a Tempo (Just in Time) no processo de produção.
Introdução
Ocidente enxergou que havia um jeito diferente de fazer as coisas e os autores acunharam e/ou introduziram o conceito Lean Manufacturing para referir-se, desde logo, ao Sistema de Produção Toyota (os japoneses não lhe chamam Manufatura Esbelta, para eles a técnica que desenvolveram na indústria automotiva e que compartilharam ao mundo é o Sistema de Produção Toyota).
A investigação igualmente mostrou como resultado que não todas essas ferramentas constituíam inovações, sino que eram principalmente utilizações efetivas de muitas outras ferramentas já existentes, orientais e ocidentais, que se adaptavam ao tipo de indústria e de cultura na que devia ser implantada. As ferramentas agrupadas baixo o conceito de Lean Manufacturing vão desde aquelas focadas à organização do posto de trabalho (5 S´s, nascida em Japão e adaptada já por ocidente) até as que procuram quase o 100% de qualidade nos processos (6 Sigma, nascida em EUA e desenvolvida por Motorola) porém procurando igualar os índices de qualidade impostos por Japão, passando por aquelas que concentram sua atenção na busca da eficiência no manejo de outros recursos do aparelho produtivo (inventários e maquinário), mas sempre buscando eliminar qualquer vestígio de desperdício (MUDA) gerado pela ineficiência existente nos processos de produção (Justo a Tempo, Kanban, Manutenção Produtiva Total –TPM-, Produção Nivelada –Heijunka-, Verificação do processo –Jidoka-, Dispositivos para prevenir erros -Poka Yoke- , Melhora continuada -Kaizen).
Este sistema há sido definido como una metodologia - filosofia de excelência e melhora continuada orientada a eliminar o desperdício e atividades que não lhe dão valor agregado aos processos para a fabricação, distribuição e comercialização de produtos e/ou serviços, aumentando o valor de cada atividade realizada e eliminando aquelas atividades e sub-processos que não se requerem, permitindo às empresas reduzir custos, melhorar processos, eliminar desperdícios, aumentar a satisfação dos clientes e manter a margem de lucro. Ao longo dos anos também se lhe há chamado: Manufatura de fluxo, Produção Justo a Tempo (Just in Time) e Tecnologia do fluxo da demanda.
De Lean Manufacturing a Lean Enterprise
A pesar de que foi previsto por seus criadores, quem fazem menção da síndrome NIA (Não Inventado Aqui), e a resistência das pessoas a aplicar os princípios do Lean Manufacturing por considerar que como foi um sistema descoberto e criado em outra parte do mundo, então não o entendem e não o aceitam. James Womack e Daniel Jones fazem menção que os conceitos de Lean Manufacturing (surgidos do Sistema de Produção Toyota) são replicáveis ao que eles chamaram mais adiante, em seu segundo livro Lean Thinking, Lean Enterprise, e em tal sentido são aplicáveis em qualquer região do mundo, em qualquer indústria, empresa, entidade, organização e até nação.
”Acreditamos que as idéias fundamentais da manufatura esbelta são universais – aplicáveis em qualquer lugar por qualquer pessoa – e muitas companhias não japonesas tem aprendido isto”, Womack, Jones y Roos.
Por quê? Porque Lean Manufacturing parte do principio de eliminar o desperdício, e sempre que se faze uma atividade, seja o que seja, há desperdício implícito. A idéia de Lean Enterprise é reduzir-lo ou eliminar-lo. Lean Enterprise é uma nova maneira de pensar nas organizações para eliminar o desperdício, a MUDA, atividades que consomem recursos, porém não agregam valor.
●Pensamento Esbelto
Os 5 princípios do Pensamento Esbelto são:
1. Definir o valor desde o ponto de vista do cliente: As maiorias dos clientes querem comprar uma solução, não um produto ou serviço.
2. Identificar a corrente de valor: Eliminar desperdícios encontrando passos que no agregam valor, alguns são inevitáveis e outros são eliminados imediatamente.
3. Criar fluxo: Fazer que todo o processo flua suave e diretamente de um passo que agregue valor a outro, desde a matéria prima até o consumidor final.
4. Produzir o “puxo” do cliente: Uma vez feito o fluxo, se é capaz de produzir por ordens dos clientes em vez de produzir baseado em prognósticos de ventas a largo prazo.
5. Perseguir a perfeição: Uma vez que uma empresa consegue os primeiros quatro passos, se volve claro para aqueles que estão envolvidos que agregar eficiência sempre é possível.
A parte fundamental neste processo de desenvolvimento duma estratégia esbelta é a que respeita ao pessoal, já que muitas vezes implica câmbios radicais na maneira de trabalhar, algo que por natureza causa desconfiança e temor. O que descobriram os japoneses é que mais que uma técnica, se trata dum bom regime de relações humanas. No passado se ha desperdiçado a inteligência e criatividade do trabalhador, a quem se lhe contrata como si fora uma máquina. É muito comum que, quando um empregado dos níveis baixos do organograma se apresenta com uma idéia ou proposta, se lhe critique e incluso se lhe silencie. Às vezes os diretores no compreendem que cada vez que lhe ‘apagam a lampadinha’ a um trabalhador, estão desperdiçando dinheiro. O conceito de Lean Enterprise implica a anulação dos mandos e sua troca pela liderança. A palavra líder é a clave.

Como fazer-lo
De acordo a Womack et al., os princípios do pensamento esbelto incluem:
1. Uso eficiente de recursos e eliminação do desperdício.
2. Trabalho em equipe.
3. Comunicação.
4. Melhora continuada.
A meta é a eliminação total do desperdício a través de:
1. Definir desperdício (Muda).
2. Identificar a origem.
3. Planear a eliminação do desperdício.
4. Estabelecer PERMANENTEMENTE um controle para prevenir a recorrência.
Para eliminar o desperdício, primeiro deve ser identificado. Existem sete tipos de MUDA principais, segundo a classificação desenvolvida por Ohno (Pai do Just in Time):
1. Muda de sobre produção.
2. Muda de inventario.
3. Muda de reparações / rejeição de produtos defeituosos.
4. Muda de movimento.
5. Muda de processamento.
6. Muda de espera.
7. Muda de transporte.
Uma vez identificados que tipo de desperdícios se tem, há que atacar-los para eliminar-los.
Oportunidade.
Como podemos ver, o pensamento Lean ou Lean Enterprise é a evolução lógica de Lean Manufacturing; é dizer, é a aplicação dos princípios do Sistema de Produção Toyota a uma empresa vista de maneira integral, seja uma companhia de manufatura, comercial ou de serviços de qualquer natureza. Uma empresa administrada baixo a filosofia de Empresa Esbelta pode atingir benefícios como:
1. Reduzir a cadeia de desperdícios dramaticamente.
2. Reduzir custos de produção.
3. Reduzir inventario e o espaço no piso de produção, armazenagem e pontos de venda.
4. Cria sistemas de produção mais robustos.
5. Cria sistemas de entrega de materiais apropriados.
6. Melhora a distribuição de plantas para aumentar a flexibilidade.
7. Reduze o tempo de entrega (lead time).
8. Melhora a qualidade.
9. Aperfeiçoa a mão de obra.
10. Garante maior eficiência de equipo.
11. Minimiza tempos de espera (as demoras).
Frente a este panorama, a implantação dos conceptos do pensamento Lean Manufacturing ou Lean Enterprise é uma alternativa altamente factível para as Pequenas e Medianas Empresas (PYMES) latino americanas, a grande base de nossa estrutura industrial e empresarial, e em sua maioria provedoras dos grandes fabricantes transnacionais.
Os princípios de Lean Enterprise são viáveis para a gestão duma região como a nossa, onde o desperdício é constante em cada uma de nossas atividades cotidianas.
O pensamento Lean oferece uma completa e real alternativa para os profissionais, empresas, organismos, instituições e nações latino-americanas de implementar em seu interior uma filosofia - cultura focada a melhorar sua posição competitiva, atingir alta eficiência, diminuição de desperdícios e melhora continuada.

Sem lugar a duvidas, uma aproximação ao pensamento Lean é uma possibilidade e/ou caminho para as Empresas e Nações Esbeltas, onde se de um melhor aproveitamento e administração dos recursos financeiros, materiais e humanos, e se faça uso, ao igual que na Manufatura Esbelta, de todas as ferramentas de produção existentes hoje em dia como podem ser 5’S, Teoria das Restrições, Kanban, Just in Time, Certificação ISO de Qualidade, Manutenção Produtiva Total (TPM), Produção Nivelada (Heijunka), Verificação de Processo (Jidoka), Dispositivos para prevenir erros (Poka Yoke) , Melhora continuada (Kaizen), que se integram na nova forma de pensamento empresarial diferente, ao ser parte dum conceito global, mais não holístico como é o caso de Lean Enterprise.
O sistema de produção Toyota, é um revolucionário sistema adotado pelas companhias Japonesas depois da crise petroleira de 1973, a companhia Toyota o começou a utilizar a princípios dos anos 50´s e o propósito principal deste sistema é eliminar todos os elementos desnecessários na área de produção (que inclui desde o departamento de compras de matérias primas, até o de serviço ao cliente, passando por recursos humanos, finanças, etc.) e é utilizado para alcançar reduções de custos nunca imaginados e cumprindo com as necessidades dos clientes aos custos mais baixos possíveis.

Para alcançar os objetivos anteriores o sistema deve cumprir com as metas de três subsistemas, os quais são:

Controle de Qualidade, que desenha e desenvolve um sistema que se adapte às flutuações da demanda diária ou mensal em términos da quantidade e variedade de produtos.

Asseguração da qualidade, este componente assegura que cada processo poderá unicamente fabricar artículos bons (de qualidade) para os processos seguintes. A manufatura de classe mundial busca principalmente técnicas de prevenção e a solução de problemas é responsabilidade de todo o mundo, desde o empregado que acaba de ingressar à companhia até o diretor geral.

Respeito pelo pessoal, que necessita ser capacitado e treinado, durante o tempo que o sistema utilize pessoas para alcançar os objetivos, as pessoas constituem o ativo mais importante de toda a companhia. Os empregados são capacitados para desempenhar um maior numero de operações e são capazes de tomar diferentes e maiores responsabilidades e se lhes paga baseando-se na flexibilidade individual, a participação do empregado, o conhecimento, as habilidades, a capacidade de resolver problemas e pela disposição para trabalhar em equipes.

Existem vários conceitos do sistema de produção Toyota e a continuação se menciona brevemente.

Manufatura Justo a Tempo, que significa produzir o tipo de unidades requeridas, no tempo requerido e nas quantidades requeridas. Justo a Tempo elimina inventários desnecessários tanto em processo, como em produtos terminados e permite rapidamente adaptar-se aos câmbios na demanda.

Autonomatização (Jidoka) cujo significado em japonês é controle de defeitos autônomo. A autonomatização nunca permite que as unidades com defeito dum processo fluam ao seguinte processo, devem de existir dispositivos que automaticamente detenham as maquinas e não se produzam mais defeitos. O pior não é parar o processo, o pior é produzir artigos com defeitos.

Força de trabalho flexível (shojinka) que significa variar o numero de trabalhadores para ajustar se aos câmbios de demanda e os empregados quando menos devem de conhecer as operações, anterior e posterior à que estão realizando e devem de ser capazes e estar dispostos a realizar diferentes tipos de atividades em qualquer área da companhia. Se a companhia se preocupa pela família do trabalhador, o trabalhador se preocupara pela companhia.

Pensamento criativo ou idéias criativas (Soikufu) que significa capitalizar as sugestões dos trabalhadores para o qual se necessita ter recursos disponíveis para responder a essas sugestões. É melhor não ter um programa de participação dos empregados que ter um ao qual não se lhe presta a atenção devida. Estão-se pedindo sugestões para melhorar a companhia devemos de ter um sistema de resposta a essas sugestões.

Objetivos para alcançar o Sistema de Produção Toyota
El sistema de produção Toyota estabelece vários pontos para fazer que os objetivos dos quatro conceptos anteriores se alcancem e que são a base do sistema de produção Toyota.

Sistema KANBAN, É um sistema de informação que controla a produção dos artigos necessários nas quantidades necessárias, no tempo necessário, em cada processo da companhia e também das companhias provedoras. Estabelece um sistema de produção no qual os produtos são puxados pela seguinte estação, os produtos não podem ser empurrados pela primeira estação. Os produtos são puxados ao ritmo que se necessitam (sistema chamado PULL). A última estação é a que marca o ritmo de produção.

Produção constante, Que significa que a línea de produção já não esta comprometida a manufaturar um só tipo de produto em grandes lotes. Em cambio, a línea produz uma grande variedade de produtos cada dia em resposta à variação da demanda do cliente. A produção é alcançada adaptando os câmbios da demanda diariamente e mensalmente.

Redução do tempo de setup (S.M.E.D.), O tempo de setup é a quantidade de tempo necessário em cambiar um dispositivo dum equipamento e preparar esse equipamento para produzir um modelo diferente, porém produzir-lo com a qualidade requerida pelo cliente e sem incorrer em custos para a companhia e lograr com isto, reduzir o tempo de produção em todo o processo. O produto que chega primeiro ao mercado goza duma alta porcentagem de lucros associados com a introdução inicial do produto.

Padronização de operações: Se trata de minimizar o número de trabalhadores, balanceando as operações na línea. Assegurando que cada operação requeira do mesmo tempo para produzir uma unidade. O trabalhador tem uma rotina de operação standard e mantém um inventario em constante processo.

Distribuição de maquinas e trabalhadores multifuncionais, que permitem ter uma força de trabalho muito flexível, os quais devem de ser bem treinados e ter uma grande versatilidade que se consegue através da rotação do trabalho e continuamente se avaliam e revisam os padrões e rotinas de operação, e as maquinas poderão ser colocadas em distribuições em forma de "U" onde a responsabilidade de cada trabalhador será aumentada ou diminuída dependendo do trabalho a realizar em cada produto.

Melhoramento de atividades, As quais são focadas a reduzir custos, melhorar a produtividade, reduzir a força de trabalho, melhorar a moral dos empregados. Este melhoramento se realiza a traves de equipes de trabalho e sistemas de sugestões.

Sistemas de controle visual, que monitoram o estado da línea e o fluxo da produção. Com sistemas muito singelos, por exemplo, algumas luzes de diferentes cores que indiquem algumas anormalidades na línea de produção. Alguns outros controles visuais como folhas de operações, tarjetas de KANBAN, displays digitais, etc.

Controle de qualidade em toda a companhia, que promove melhoras em todos os departamentos, por meio da ação dum departamento e reforçado por outros departamentos da mesma companhia. Tendo especial atenção na junta de diretoria para assegurar que a comunicação e cooperação se de em toda a companhia.

Bibliografia

http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm
http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm

●Sistema de producción Toyota (Espanhol)
Autor: M.C. Juan Alejandro Garza Rodríguez

Eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, utilizado para alcanzar reducciones de costos, cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles. El Sistema de Producción Toyota es una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.
Introducción
Occidente se dio cuenta que había una manera diferente de hacer las cosas y los autores acuñaron y/o introdujeron el concepto Lean Manufacturing para referirse, desde luego, al Sistema de Producción Toyota (los japoneses no le llaman Manufactura Esbelta, para ellos la técnica que desarrollaron en la industria automotriz y que compartieron al mundo es el Sistema de Producción Toyota).
La investigación igualmente arrojó como resultado que no todas esas herramientas constituían innovaciones, sino que eran principalmente utilizaciones efectivas de muchas otras herramientas ya existentes, orientales y occidentales, que se adaptaban al tipo de industria y de cultura en la que debía ser implantada. Las herramientas cobijadas bajo el concepto de Lean Manufacturing van desde aquellas enfocadas a la organización del puesto de trabajo (5 S´s, nacida en Japón y adaptada ya por occidente) hasta las que buscan casi el 100% de calidad en los procesos (6 Sigma, nacida en EUA y desarrollada por Motorola) pero buscando igualar los índices de calidad impuestos por Japón, pasando por aquellas que concentran su atención en la búsqueda de la eficiencia en el manejo de otros recursos del aparato productivo (inventarios y maquinaria), pero siempre buscando eliminar cualquier vestigio de desperdicio (MUDA) generado por la ineficiencia existente en los procesos de producción (Justo a Tiempo, Kanban, Mantenimiento Productivo Total –TPM-, Producción Nivelada –Heijunka-, Verificación de proceso –Jidoka-, Dispositivos para prevenir errores -Poka Yoke- , Mejora continua -Kaizen).
Este sistema ha sido definido como una metodología - filosofía de excelencia y mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y comercialización de productos y/o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los años también se le ha llamado: Manufactura de flujo, Producción Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnología del flujo de la demanda.
De Lean Manufacturing a Lean Enterprise
A pesar de que fue previsto por sus creadores, quienes hacen mención del síndrome NIA (No Inventado Aquí), y la resistencia de la gente a aplicar los principios del Lean Manufacturing por considerar que como fue un sistema descubierto y creado en otra parte del mundo, entonces no lo entienden y no lo aceptan. James Womack y Daniel Jones hacen mención que los conceptos de Lean Manufacturing (surgidos del Sistema de Producción Toyota) son replicables a lo que ellos llamaron más adelante, en su segundo libro Lean Thinking, Lean Enterprise, y en tal sentido son aplicables en cualquier región del mundo, en cualquier industria, empresa, entidad, organización y hasta nación.
”Creemos que las ideas fundamentales de manufactura esbelta son universales – aplicables en cualquier lugar por cualquier persona – y muchas compañías no japonesas han aprendido esto”, Womack, Jones y Roos.
¿Por qué? Porque Lean Manufacturing parte del principio de eliminar el desperdicio, y siempre que se hace una actividad, sea lo que sea, hay desperdicio implícito. La idea de Lean Enterprise es reducirlo o eliminarlo. Lean Enterprise es una nueva manera de pensar en las organizaciones para eliminar el desperdicio, la MUDA, actividades que consumen recursos pero no agregan valor.
Pensamiento Esbelto
Los 5 principios del Pensamiento Esbelto son:
1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio.
2. Identificar la corriente de valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crear flujo: Hacer que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor final.
4. Producir el “jale” del cliente: Una vez hecho el flujo, se es capaz de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5. Perseguir la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados que añadir eficiencia siempre es posible.
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que descubrieron los japoneses es que más que una técnica, se trata de un buen régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle. A veces los directores no comprenden que cada vez que le ‘apagan el foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de Lean Enterprise implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el liderazgo. La palabra líder es la clave.

Cómo hacerlo
De acuerdo a Womack et al., los principios del pensamiento esbelto incluyen:
1. Uso eficiente de recursos y eliminación del desperdicio.
2. Trabajo en equipo.
3. Comunicación.
4. Mejora continua.
La meta es la eliminación total del desperdicio a través de:
1. Definir desperdicio (Muda).
2. Identificar el origen.
3. Planear la eliminación del desperdicio.
4. Establecer PERMANENTEMENTE un control para prevenir la recurrencia.
Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado. Existen siete tipos de MUDA principales, según la clasificación desarrollada por Ohno (Padre del Just in Time):
1. Muda de sobreproducción.
2. Muda de inventario.
3. Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
4. Muda de movimiento.
5. Muda de procesamiento.
6. Muda de espera.
7. Muda de transporte.
Una vez identificados qué tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos para eliminarlos.
Oportunidad para México.
Como podemos ver, el pensamiento Lean o Lean Enterprise es la evolución lógica de Lean Manufacturing; es decir, es la aplicación de los principios del Sistema de Producción Toyota a una empresa vista de manera integral, trátese de una compañía manufacturera, comercial o de servicios de cualquier naturaleza. Una empresa gestionada bajo la filosofía de Empresa Ligera puede lograr beneficios tales como:
1. Reducir la cadena de desperdicios dramáticamente.
2. Reducir costos de producción.
3. Reducir inventario y el espacio en el piso de producción, almacenaje y puntos de venta.
4. Crea sistemas de producción más robustos.
5. Crea sistemas de entrega de materiales apropiados.
6. Mejora la distribución de plantas para aumentar la flexibilidad.
7. Reduce el tiempo de entrega (lead time).
8. Mejora la calidad.
9. Optimiza la mano de obra.
10. Garantiza mayor eficiencia de equipo.
11. Minimiza tiempos de espera (los retrasos).
Frente a este panorama, la implantación de los conceptos del pensamiento Lean Manufacturing o Lean Enterprise es una alternativa altamente factible para las Mipymes mexicanas y latinoamericanas, la gran base de nuestra estructura industrial y empresarial, y en su mayoría proveedoras de los grandes fabricantes transnacionales.
Los principios de Lean Enterprise son viables para la gestión de una nación como la nuestra, donde el desperdicio es constante en cada una de nuestras actividades cotidianas.
El pensamiento Lean ofrece una completa y real alternativa para los profesionales, empresas, organismos, instituciones y naciones latinoamericanas de implementar hacia su interior una filosofía-cultura enfocada a mejorar su posición competitiva, lograr alta eficiencia, disminución de desperdicios y mejora continua.




Sin lugar a dudas, una aproximación al pensamiento Lean es una posibilidad y/o el camino Hacia las Empresas y Naciones Esbeltas, donde se de un mejor aprovechamiento y administración de los recursos financieros, materiales y humanos, y se haga uso, al igual que en la Manufactura Esbelta, todas las herramientas de producción existentes hoy en día como pueden ser 5’S, Teoría de Restricciones, Kanban, Just in Time, Certificación ISO de Calidad, Mantenimiento Productivo Total (TPM), Producción Nivelada (Heijunka), Verificación de Proceso (Jidoka), Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke) , Mejora continua (Kaizen), que se integran en la nueva forma de pensamiento empresarial diferente, al ser parte de un concepto global, más no holístico como es el caso de Lean Enterprise.
El sistema de producción Toyota, es un revolucionario sistema adoptado por las compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973, la compañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50´s y el propósito principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción (que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles.

Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas, los cuales son:

Control de Calidad, que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a las fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos de la cantidad y variedad de productos.

Aseguramiento de la calidad, este componente asegura que cada proceso podrá únicamente fabricar artículos buenos (de calidad) para los procesos siguientes. El manufacturero de clase mundial busca principalmente técnicas de prevención y la solución de problemas es responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que acaba de ingresar a la compañía hasta el director general.

Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado, durante el tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar los objetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda la compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor numero de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual, la participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la capacidad de resolver problemas y por la disposición para trabajar en equipos.

Existen varios conceptos del sistema de producción Toyota y a continuación se mencionan brevemente.

Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la demanda.

Autonomatización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control de defectos autónomo. La autonomatizacion nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos que automáticamente detengan las maquinas y no se produzcan mas defectos. Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir artículos con defectos.

Fuerza de trabajo flexible (shojinka) que significa variar el numero de trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados cuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía. Si la compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se preocupara por la compañía.

Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) que significa capitalizar las sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursos disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa de participación de los empleados que tener uno al cual no se le presta la atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para mejorar la compañía debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias.

Objetivos para alcanzar el Sistema de Producción Toyota
El sistema de producción Toyota establece varios puntos para hacer que los objetivos de los cuatro conceptos anteriores se alcancen y que son la base del sistema de producción Toyota.

Sistema KANBAN, Es un sistema de información que controla la producción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la compañía y también de las compañías proveedoras. Establece un sistema de producción en el cual los productos son jalados por la siguiente estación, los productos no pueden ser empujados por la primera estación. Los productos son jalados al ritmo que se necesitan (sistema llamado PULL). La última estación es la que marca el ritmo de producción.

Producción constante, Que significa que la línea de producción ya no esta comprometida a manufacturar un solo tipo de producto en grandes lotes. En cambio, la línea produce una gran variedad de productos cada día en respuesta a la variación de la demanda del cliente. La producción es lograda adaptando los cambios de la demanda diariamente y mensualmente.

Reducción del tiempo de set-up (S.M.E.D.), El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, pero producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía y lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso. El producto que llega primero al mercado goza de un alto porcentaje de ganancias asociadas con la introducción inicial del producto.

Estandarización de operaciones: Se trata de minimizar el número de trabajadores, balanceando las operaciones en la línea. Asegurando que cada operación requiera del mismo tiempo para producir una unidad. El trabajador tiene una rutina de operación estándar y mantiene un inventario en constante en proceso.

Distribución de maquinas y trabajadores multifuncionales, que permiten tener una fuerza de trabajo muy flexible, los cuales deben de ser bien entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a través de la rotación del trabajo y continuamente se evalúan y revisan los estándares y rutinas de operación, y las maquinas podrán ser colocadas en distribuciones en forma de "U" donde la responsabilidad de cada trabajador será aumentada o disminuida dependiendo del trabajo a realizar en cada producto.

Mejoramiento de actividades, Las cuales son enfocadas a reducir costos, mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo, mejorar la moral de los empleados. Este mejoramiento se realiza a traves de equipos de trabajo y sistemas de sugerencias.

Sistemas de control visual, que monitorean el estado de la línea y el flujo de la producción. Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la línea de producción. Algunos otros controles visuales como hojas de operaciones, tarjetas de KANBAN, displays digitales, etc.

Control de calidad en toda la compañía, que promueve mejoras en todos los departamentos, por medio de la acción de un departamento y reforzado por otros departamentos de la misma compañía. Teniendo especial atención en la junta de directores para asegurar que la comunicación y cooperación se de en toda la compañía.

Bibliografía

http://intraremington.remington.edu.co/admon/und5jat.htm
http://www.gestiopolis.com/operaciones/manufactura-esbelta-en-los-procesos-empresariales.htm
Se procura um serviço de máxima qualidade e profissionalidade, podemos ajudar-lhe