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segunda-feira, 19 de julho de 2010

GLOSSARIO LEAN


GLOSSÁRIO DE TERMOS LEAN

Compilado por: Prof. João Paulo Pinto & Eng. Hugo Gonçalves © 2007

▬5Ss - cinco palavras japonesas, todas começadas com o som “s”, que estabelecem o ambiente cultural para a melhoria contínua e que permitem a criação de ambientes de trabalho adequados ao controle visual e lean production.
▬APS (advanced planning and scheduling) – Sistema de planejamento das operações de manufatura utilizado de forma complementar aos sistemas MRP/ERP, que assumem capacidade infinita. Um sistema APS pode criar programações detalhadas de atividades produtivas, enquanto que o MRP cria planos baseados em lead times fixos.
▬AQL (acceptable quality level) – Quando da decisão de aceitar ou não um lote, é retirada uma amostra de “n” itens e o lote é aceite se a % de defeitos da amostra é inferior ao AQL definido.
▬ATO (assemble-to-order)– Estratégia produtiva de interface com o cliente que possibilita a resposta a um pedido deste através da montagem de módulos e componentes. Esta abordagem permite oferecer uma grande variedade de produtos com um lead time relativamente baixo (apenas compreende montagem, embalagem e expedição).
▬ATP (available-to-promise) – Capacidade ou inventário disponível que permita a definição de uma data de entrega fixa e que será cumprida ao cliente. O ATP é calculado acuando da validação do MPS e da sua respectiva implementação. Pode-se considerar a porção de capacidade/horas de trabalho/stock disponíveis sem comprometer o presente planejamento e programação da produção.
▬Autonomation – transferência de inteligência humana para equipamento automatizado de modo que o equipamento seja capaz de detectar erros ou defeitos nos processos e imediatamente parar o processo evitando a propagação dos problemas. Este conceito é também conhecido como Jidoka.
▬Backflushing – Redução dos custos e número de transações associadas a stocks reduzindo os inventários globais apenas quando um item ou ordem são completados.
▬Balanced Scorecard – Ferramenta estratégica utilizada na interface entre a visão e estratégia de uma organização e um conjunto coerente de métricas associadas. Permite aferir de que forma a empresa segue a estratégia definida, através da análise de indicadores financeiros, de operações, clientes, colaboradores e fornecedores. Desenvolvido por Robert Kaplan e David Norton (publicado na Harvard Business Review em 1993).
▬Benchmarking – avaliação e comparação do atual desempenho (ou perfil) de uma organização com organizações similares (ou que realizem operações similares) que são consideradas as melhores na sua classe.
▬Bill of Material (BOM) – Lista de componentes, partes, semi acabados e outros materiais utilizados na manufatura de um produto, onde são apresentadas as quantidades necessárias de cada componente nos diversos níveis. Possui uma estrutura em árvore, estando os produtos finais colocados no topo. Está organizada em níveis que podem ser inventariados.
▬BPR (business process re-engineering)– Envolve um repensar completo e radical dos sistemas e atividades de negócio de uma organização. O BPR inclui a eliminação de atividades NVA (que não acrescentam valor), a automação de outras ações, alteração de estruturas de carreiras e sistemas de recompensas. O BPR possui uma má reputação porque está normalmente associado ao downsizing (demissão de colaboradores).
▬Brownfield – Instalações ou atividades de desenvolvimento que utiliza filosofias e métodos de produção em massa, incluindo liderança, departamentalização e sistemas sociais de organização.
▬Cadeia de fornecimento –(supply chain) seqüência de atividades ou organizações envolvidas na produção e entrega de um produto ou serviço. A cadeia de fornecimento pode ser interna (a empresa) ou externa.
▬Capacidade – é o volume de output que um sistema consegue realizar em condições normais,e, aquilo que o sistema é capaz de fazer.
▬Carga – é a quantidade de trabalho (ordens, pedidos, encomendas ou alterações a estes) que é solicitado ao sistema de trabalho.
▬Célula - Uma célula é um grupo de processos concebido para produzir uma família de produtos de uma forma flexível. O movimento de materiais segue a lógica de uma peça atrás da outra, e pequenos lotes são transferidos entre células. Os colaboradores nas células dominam múltiplos conhecimentos e podem transitar entre células de acordo com as necessidades. Uma célula tem geralmente menos que 10 estações (máquinas ou postos de trabalho), e usualmente cada colaborador tem a seu cargo mais que uma estação. O output da célula (ou capacidade) pode ser variado pela adição ou remoção de pessoas. Para produtos complexos, múltiplas células podem ser interligadas através de kanbans ou outros métodos.
▬Chaku-chaku – método de condução do processo de fabricação baseado no fluxo peça- traz-de-peça (fluxo contínuo). A peça é transferida de máquina a máquina até a sua conclusão. ▬Ciclo de produção – corresponde ao lead time (tempo) necessário para realizar um produto. ▬Ciclo PDCA: ciclo de melhoria contínua que significa “Planear- Fazer-Verificar-Agir”. O PDCA é a descrição da forma como as mudanças devem ser efetuadas numa organização. Não inclui apenas os passos do planejamento e implementação da mudança, mas também, a verificação se as alterações produziram a melhoria desejada ou esperada, agindo de forma a ajustar,
▬Concurrent Engineering–Concurrent Engineering (CE) é uma aproximação sistemática a uma abordagem integrada e simultânea dos processos de design de novos produtos e processos associados (engenharia, processos, produção, etc.). Pretende-se assim considerar todos os aspectos ligados ao ciclo de vida dos produtos, incluindo qualidade, custos, programação e requisitos do cliente. Envolve a formação de equipas transversais, permitindo a colaboradores de diferentes áreas a realização de um trabalho simultâneo, obtendo-se coerência em todo o processo de desenvolvimento.
▬Conformidade–Grau ou taxa de satisfação de um produto ou serviço perante Standards ou especificações predefinidas. A unidade de medida é o yield rate.
▬Controle visual – gestão visual. Práticas de gestão desenvolvidas pelo TPS para facilitar a gestão de operações e apoiar pessoas e gestores nas suas atividades. Trata-se de sistemas simples, intuitivos e que facilitam as operações. Sinais luminosos, marcas no pavimento e sinais sonoros são exemplos de controle visual. A implementação destes conceitos leva à criação da Fábrica Visual.
▬CONWIP – Sistema de planejamento e controle da produção que mantém um WIP constante no sistema produtivo. Sempre que a última tarefa do processo completa uma unidade, a primeira tarefa recebe autorização para iniciar a produção de outra unidade, mantendo-se assim um WIP constante ao longo do processo.
▬CRM (customer relationship management)–Sistema, normalmente baseado em aplicações de software, que permite a gestão integrada de todas as atividades relacionadas com o contacto e interação com o cliente, como por exemplo, call centers, automação de força de vendas, etc. Permite a recolha de informação sobre os clientes, reduz custos de transação e assistência e permite obter informações sobre os padrões de consumo dos clientes.
▬DBR (drum-buffer-rope)– Conceito da Teoria das Restrições (desenvolvida por Goldratt) que permite a sinalização de um evento sempre que o bottleneck ou gargalo produz uma unidade ou lote.
▬DFA/DFM – Desenho orientado a fabricação e à montagem – estes conceitos refletem a preocupação de conceber produtos e serviços que para além de satisfazerem os requisitos, vão de encontro à gestão dinâmica dos processos de design e desenvolvimento.
▬Diagrama de Causa-Efeito (Ishikawa): também conhecido como Diagrama de Ishikawa, porque foi desenvolvido por Kaoru Ishikawa e como Diagrama Espinha de Peixe, devido a sua aparência. É uma representação gráfica que ajuda a identificar, explorar e mostrar as possíveis causas de uma situação ou problema específico. Cada diagrama tem uma grande seta apontando para o nome de um problema. Os ramos que saem dessa seta representam as categorias de causas, tais como: mão- de - obra, materiais, máquinas, meio ambiente, medidas, métodos. As setas menores representam itens dentro de cada categoria.
▬Divisão do trabalho – repartição de um processo de trabalho em pequenas partes (tarefas) de modo que cada trabalhador execute um pequeno conjunto de tarefas. Quanto maior a divisão menor a necessidade de formação.
▬DOE (design of experiments) – O objetivo do DOE é a de providenciar qualidade nos produtos e nos processos de design e desenvolvimento associados, de forma a reduzir a necessidade de inspeção. Isto é alcançado através criação de produtos e sistemas robustos em relação ás variações nos processos. Estas experiências são utilizadas para identificar fatores ou comportamentos que possam afetar os processos.
▬Eficiência – Em termos industriais pode-se considerar eficiência como sendo a relação entre o tempo padrão ou standard definido para determinada atividade e o tempo realmente gasto na realização dessa atividade. Por exemplo, se um processo possui um tempo standard de 100 minutos e se esse processo foi realizado em 110 minutos, a eficiência desse processo será de 100/110 = 91%.
▬Empowerment – (emponderamento) Procura dar maior autonomia e responsabilidade ao colaborador visando reduzir os níveis hierárquicos. Vai mais longe do que as meras teorias da gestão participativa.
▬Engenharia de Valor (value engineering) – Aplicação sistemática de técnicas de investigação por parte de uma equipe multidisciplinar no sentido de analisar produtos e serviços sob a perspectiva funcional, ou melhor, “vendo” um produto como um conjunto de funções. Deve ser agregado um valor ponderado a cada função ou conjunto funcional, tentando visualizarem-se assim oportunidades de melhoria, conformidade do produto com os requisitos atuais de clientes, possibilidade de utilização de materiais e tecnologias alternativas. Tem por objetivo proceder permitir a simplificação dos produtos, com custos menores e melhor desempenho.
▬ERP (enterprise resources planning) – Aplicações integradas de software utilizadas pelas organizações para gestão e controle dos seus processos de negócios. Inclui módulos associados a várias áreas como Controlling, MRP (Operações e Produção), Qualidade, etc. O Manufacturing Resource Planning (MRPII) é uma versão melhorada do MRP (Material Requirement Planning). Um ERP é outra denominação de MRPII. O módulo MRPII de um sistema ERP permite o lançamento de ordens de produção e compra, usando o planejamento de produção como input. Os três inputs chave para o funcionamento de um ERP são o MPS, o registro de inventário e as listas de estruturas de produtos e componentes.
▬Estrangulamento (bottleneck) – algo que impede o normal funcionamento de um sistema. Trata-se de uma limitação ou constrangimento. Pode ser algo físico (pessoa, equipamento ou espaço) ou não (política, cultura, regulamentação), interno ou externo ou sistema.
▬Estratégia das Operações – Ferramenta ou método, consistente e derivado da estratégia global da empresa, que gere a função “operações” na empresa. Permite uma coerência entre o sistema organizacional/liderança e as respectivas decisões estratégicas com as atividades do dia a dia, geridas ao nível da função “operações”, que incluem a gestão de recursos, planejamento, logística, marketing, etc.
▬Família – grupo de produtos finais que partilham características de design ou de fabricação e que podem ser agrupados para que possam ser planejados em grupo. Ver também a “produção celular”.
▬Faxban– Modificação do sistema kanban utilizando faxes para sinalizar as necessidades e procuras dos postos a montante.
▬Feedback – fluxo de informação no sentido contrário. Informação gerada ao nível das funções de controle de operações e que permitem ao planejamento avaliar a execução dos planos e programas e ainda o registro de dados.
▬Fill Rate – Mede a percentagem de ordens dos clientes que são satisfeitas diretamente através da disponibilidade do stock. Esta expressão também se utiliza para explicitar a percentagem de ordens satisfeitas nos prazos acordados com os clientes.
▬Five whys – Técnica de origem japonesa em que se pergunta “porquê” repetidas vezes de forma a descobrir as causas de um determinado problema. É um método extremamente simples e eficaz e que produz resultados.
▬Flexibilidade – é a capacidade de adaptação a novas circunstâncias permitindo à empresa que melhore a sua capacidade de resposta e entrega. A flexibilidade pode-se manifestar em tempo, variedade e volume.
▬FMEA (failure mode and effects analysis) – È uma ferramenta utilizada na facilitação de processos de prevenção de falhas, planejamento de medidas preventivas, estimativas de custos causados pelas falhas e planejamento de procedimentos redundantes e de segurança ou sistemas de resposta a falhas. Analisa o potencial de falhas dos processos e atividades. Utiliza uma fórmula de cálculo, correspondente ao valor de escala da Severidade (S), Probabilidade de Ocorrência (O) e Probabilidade de Detecção (D).RPN = S x O x D.
▬FMS (flexible manufacturing system) – Sistemas integrados de equipamento que possuem automatização ao nível do transporte, handling e movimentação de materiais entre as diversas máquinas.
▬Gemba: Gemba é a palavra Japonesa para “local de trabalho” (planta fabril ou shop floor). ▬Gemba kaizen significa melhoria contínua no local de trabalho.
▬Gembutsu - termo Japonês para o “estado atual” ou o “produto atual”. Referem-se às ferramentas, materiais e peças que são alvo da ação dos processos de melhoria contínua. ▬Genchi genbutsu! – Expressão Japonesa que significa “vai e vê tu mesmo – vai ao gemba e vê o que realmente lá acontece”.
▬Genjitsu – termo Japonês para “os fatos” ou a “realidade”.
▬Gestão – A gestão é uma atividade dinâmica que envolve funções como os planejamentos, a coordenação, monitorizarão e o controle de recursos.
▬Gestão de operações – a concepção, a operação e a melhoria do sistema que concebe, produz e entrega ao cliente os produtos e serviços da empresa. A gestão de operações envolve a gestão e o controle dos processos e as suas entradas para alcançar as saídas desejadas de forma a ir ao encontro dos pedidos dos clientes.
▬Gráfico de Gantt – um gráfico de controle desenhado para o acompanhamento da execução dos planos de fabricação. Desenvolvido por Henry Gantt no início do século XX.
▬Greenfield – Novos processos de desenvolvimento ou instalações onde os conceitos Lean são intrínsecos à gestão e organização das atividades processos, ou em alternativa, onde são implementados desde o início da atividade. Expressão associada ao Lean Manufacturing.
▬Heijunka - palavra de origem japonesa que significa: nivelar ou tornar nívelado. A programação heijunka envolve o nivelamento da carga de forma a garantir um fluxo contínuo de materiais e de informação pela fábrica. Por exemplo: a produzir a seqüência abacababac em vez deaaaaabbbcc (onde a, b, c são modelos ou produtos). Desta forma consegue-se a minimização de stocks e de tempos mortos.
▬Hoshin kanri – Ferramenta de decisão estratégica que coloca ênfase e esforços nas iniciativas criticas necessárias para alcançar os objetivo da empresa.
▬I&D (investigação e desenvolvimento) – esforço de uma organização para aumentar o conhecimento cientifica ou a inovação de produtos, processos ou serviços.
▬Ijo-Kanri – gestão anormal.
▬Inspecção–Processo de avaliação de peças ou produtos, logo após a sua produção, de forma garantir que foram produzidos da forma correta. Pode implicar decisões de aceitação/rejeição de lotes ou verificação da capacidade/controle de processos. Idealmente a inspeção deve ser realizada na fonte e não nas etapas finas de produção. A inspeção deve ser mais ativa imediatamente antes de um processo ou atividade estrangulamento, de modo a que o tempo disponível no mesmo não seja consumido em atividades decorrentes da não qualidade.
▬ISO 14001 – Conjunto de orientações de certificação que incentivam as organizações a considerarem na sua gestão as questões ambientais e que a nível operacional criem os processos necessários para a implementação de políticas e procedimentos coerentes com os requisitos legislativos e que minimizem possíveis impactos.
▬ISO 9000 – Conjunto de orientações de certificação que incentivam as organizações a realizar a documentação e abordagem por processos, de forma a criar as bases para a melhoria contínua. Permite criar disciplina ao nível das atividades e processos da organização, ao incentivar a documentação do que se faz e estimular agir segundo o que foi documentado. Apresenta ainda como fator diferenciador a relação com clientes e fornecedores.
▬Jidoka – palavra de origem japonesa que significa “automação com características humanas”. Isto significa que equipamentos e processos param na presença de erros ou defeitos.
▬Just-in-time – sistema de produção repetitiva no qual o processamento e movimentação de materiais ocorrem à medida que estes são necessários, usualmente em pequenos lotes. Tal como Taiichi Ohno explica, este sistema que produza mesmo no momento exato da necessidade porque utiliza o sistema pull (apoiado no kan ban).
▬Kai-aku - o oposto dekaizen. Mudar para pior.
▬Kaikaku - Melhoria ou mudança radical de uma atividade para lhe extrair as operações que não acrescentam valor.
▬Kaizen – palavra de origem japonesa (“kai,” mudança, modificar, melhorar e “zen,” bom, virtude) que significa melhoria contínua. Todas as atividades levadas a cabo pelos colaboradores no sentido da melhoria do desempenho dos processos e sistemas de trabalho. Pode envolver pessoas e equipamentos. Outros esforços de melhoria são o kaikaku (mudança radical) levado a cabo através do Sensei (mestre).
▬Kanban – palavra de origem japonesa que significa “cartão”. É um dos mais simples sistemas de controle de operações que se conhece e um dos elementos primários do TPS. O sistema kanban coordena o fluxo de materiais e de informação ao longo do processo de fabricação de acordo com o sistema pull.
▬Keiretsu–Termo japonês que significa conglomerado. Define um conjunto de companhias, com core businesses diferentes, que se aliam de forma a utilizarem de forma cooperativa as suas valências financeiras e de conhecimento, estabelecendo-se assim parceiras estratégicas. Como exemplo, um keiretsu tradicionalmente é composto por um banco, uma companhia de seguros e uma indústria ou grupo industrial de referência, para além de outros parceiros. Os vários constituintes de um keiretsu partilham, para além de conhecimento, ações e investimentos.
▬KM (knowledge management)– Estratégia ou filosofia de gestão do conhecimento gerado pelas organizações. O conhecimento pode ser “arquivado” e processado através de sistemas informáticos, estando assim disponível a todos os colaboradores. Uma e outra forma de gestão de conhecimento é a sua ligação intrínseca às pessoas, sendo estas as responsáveis pela distribuição do conhecimento, também com a ajuda de meios informáticos.
▬KPI (key performance indicator)–Métricas de índole estratégica normalmente associadas ao Balanced Score Card.
▬Layout – arranjo físico dos recursos num determinado espaço de trabalho. Existem vários tipos de lay outs em função de diferentes estratégias de fabricação ou de serviço.
▬Lead time – tempo necessário para realizar uma dada tarefa, trabalho, produto ou serviço. É um tempo composto pelo tempo útil (ex. tempo de processamento) e o tempo não produtivo (ex. avarias, armazenamento, transportes e setups).
▬Lean manufacturing – Filosofia que processa a organização de atividades produtivas tendo em vista a eliminação de desperdício. Também ligado a este conceito está o estabelecimento de um compromisso de melhoria contínua de todos os processos operacionais por parte dos colaboradores.
▬Lean production – produção de uma grande variedade de produtos em pequenos lotes e em reduzidos tempos de fabricação. Qualidade, flexibilidade e baixos custos são outras características da lean production.
▬Lean thinking – filosofia de gestão através da qual as organizações desenvolvem competências no sentido da gradual eliminação do desperdício e criação de valor.
▬Logística - é a atividade de obter, produzir e distribuir materiais e produtos a um local específico e em quantidades específicas (no momento, qualidade e quantidade).
▬Logística Inversa– Gestão de todo o fluxo de materiais e produtos devolvidos, danificados e sucatados, que são enviados de novo para uma organização industrial ou distribuidor. Envolve a gestão da movimentação dos bens e respectiva informação, dos pontos de consumo para montagem. O interesse nesta abordagem prende-se com a possibilidade de redução de custos através de reciclagem ou sucata de materiais e produtos e obviamente tendo em conta a questão ambiental. Os itens devolvidos podem ser re-usados, reparados, reciclados, re- montados ou manufaturados ou inutilizados.
▬Manutenção – Atividades destinadas a manter em condições próprias de funcionamento os equipamentos, através de intervenções, reparação de avarias e substituição de peças.
▬Métricas – padrões de medição, ou índices de referência, utilizados na avaliação do desempenho.
▬Milk run – veiculo de transporte de materiais (interno ou externo) que faz o abastecimento ponto a ponto de acordo com as necessidades Just in time. É também um modo de disciplinar o fluxo de materiais, evitando falhas ou excessos. O meio de transporte faz rotineiramente as suas viagens e pára em vários pontos para fazer abastecimento ou fornecimento.
▬Missão – a razão de existência de uma organização. Define o propósito de uma organização e deve ser a linha de orientação da mesma.
▬Mizusumashi – vocábulo de origem Japonesa que significa aranha da água. No âmbito do lean manufacturing refere-se a um operador de abastecimento (interno) que fornece materiais aos diversos pontos de trabalho. Tal como o Milk Run, os operadores seguem rotas normalizadas e transportam pequenas quantidades e em horários bem definidos.
▬MPS (master production schedule) – Listagem de produtos finais resultantes das encomendas firmes dos clientes e previsões de procura e consumo.
▬MRP (materials requirements planning) – Sistema de informação utilizado para gerar o planejamento quer das ordens de produção, quer das ordens de purchasing e compras, ou seja, vai cronologicamente gerar as necessidades dos materiais. Considera a capacidade produtiva como infinita.
▬MTO (make-to-order) – Processo produtivo ativado pela colocação de uma ordem por parte do cliente. Implica a não posse de stock de produto acabado.
▬MTS (make-to-stock) – Atividades de produção de produtos standard destinados a armazenamento. Esses produtos podem depois ser rapidamente entregues ao cliente. A métrica associada é o fill rate.
▬Muda – palavra de origem japonesa que significa desperdício. Desperdício ou atividade que consome recursos e não acrescenta valor.
▬Mura – palavra de origem japonesa que significa variação e variedade indesejáveis nos processos de trabalho ou no output de um processo.
▬Muri – palavra de origem japonesa que significa excesso, exagero, o que não é razoável. O Muda, o Muri e a Mura são conhecidos como os 3M.
▬Nagara – vocábulo Japonês para o amortecimento do fluxo de produção através da sincronização da produção e do fornecimento, particularmente através da utilização de pequenos lotes e da aplicação dos conceitos da tecnologia de grupo (GT).
▬NAGARA - fazer mais que uma tarefa num movimento. Em japonês significa “while doing something”. Ver também “shojinka”.
▬OEE (overall equipment effectiveness)– OEE é a única métrica que aborda de forma abrangente a lean production e a gestão das operações. Engloba na sua fórmula de cálculo parâmetros respeitantes á disponibilidade, eficiência e qualidade. OEE= D x E x Q (yield rate).
▬One-piece flow–Conceito utilizado em sistemas produtivos caracterizado pela produção de um único artigo de cada vez (lot size = 1), em cada posto de trabalho.
▬Operações - Operações ou atividades de fabricação, operações de montagem, operações de atendimento a clientes, operações de processamento de informação, etc. Regra geral, o termo operações é utilizado para se referir a atividades ligadas à satisfação dos pedidos dos clientes; para empresas industriais as operações referem-se às atividades de produção e de montagem bem como as atividades de suporte (ex. manutenção, compras, qualidade, entre outras); para empresas de serviços a definição é mais difícil atendendo à particularidade de cada serviço.
▬Planejamento – é o primeiro passo no processo de gestão. Consiste na seleção dos objetivos mensuráveis e nas decisões das ações que levarão à realização desses objetivos. Trata-se de reunir os meios e definir os modos de ação para alcançar objetivo.
▬Planejamento Agregado – É o processo de planejamento que traduz as planificações de negócios e marketing em planos de produção industriais. Considera quer as encomendas firmes, quer as previsões realizadas pelo Marketing e Vendas. Os custos normalmente associados ao planejamento agregado referem-se a custos de inventário e posse, alterações de capacidade (contratação, formação, instalações, etc.).
▬Poka-Yoke – expressão de origem Japonesa que significa à “prova de erro” (error proffing). ▬Previsões (forecasting) – Previsão do futuro comportamento ou evolução de uma determinada variável. Quase todas as organizações necessitam de realizar previsões ao nível da procura ou vendas. Também é necessário em alguns casos realizar previsões ao nível da evolução do custo das matérias- primas, disponibilidade de força de trabalho, tecnologias, etc.
▬Procura–Quantidade de um produto específico que o mercado poderá comprar a determinado preço.
▬Produção celular – é um tipo de fabricação/produção que se caracteriza pela fabricação de um produto ou famílias de produtos (e, artigos similares) numa área específica (célula). ▬Produção em fluxo – uma forma de fabricação em pequenas quantidades numa série de passos seqüenciais. Baseada na estratégia Just in time.
▬Produtividade – Medida ou rácio (relação) do valor produzido por um sistema em relação a um determinado nível de inputs utilizados. Indica o qual o nível a que uma pessoa, organização ou país utiliza os seus recursos. De forma sucinta, produtividade resume- se à fórmula resultados/meios fornecidos. Genericamente a produtividade é afetada pela gestão de recursos, organização burocrática das empresas e métodos de trabalho.
▬Programação Finita (finite scheduling)–Ordenação e periodização de atividades associadas a tempos de trabalho de forma a cada recurso (colaborador, máquina, ferramenta) não realize tarefas para além do tempo disponível (leva em conta o fator de capacidade finita, ao contrário do MRP).
▬One point lesson (lição de um só ponto) – trata-se de uma abordagem rápida a um assunto específico. É um modo de formação muito objetivo e que pretende alcançar rápidos resultados. Em vez de procurar ensinar tudo de uma vez, opta-se por ensinar um aspecto de cada vez. Muito utilizado no âmbito do TPM e na generalidade das situações lean.
▬QFD (quality function deployment) – Método utilizado no design e desenvolvimento de produtos que garante que os requisitos e desejos do cliente são levados em consideração. O QFD utiliza equipes de trabalho transversais, que incluem membros da Engenharia, Operações, Marketing e Processos. Em primeiro lugar recebe-se o feedback dos clientes para se definirem os requisitos dos novos produtos. A esses requisitos é dado um peso ou ponderação e os próprios clientes avaliam os produtos da empresa em comparação com os concorrentes. Isto permite aferir quais os fatores que o cliente de fato valoriza e como integrar essas especificações no contexto industrial e tecnológico da empresa.
▬Quadro Andon – sistema de controle visual utilizado em áreas de trabalho, normalmente sob a forma de um quadro (elétrico ou eletrônico), que mostra o atual status do sistema de produção e pode também ser utilizado para alertar as pessoas para problemas ou pedidos de intervenção.
▬Qualidade – é a característica de um produto ou serviço que se manifesta pela sua adequação ao uso. É a conformidade entre os requisitos e os resultados.
▬Qualidade na Fonte – Filosofia que apresenta como conceito base o fato de não ser necessário inspecionar a qualidade nas várias etapas do processo. Deve-se garantir que os materiais e produtos são conformes em todas as etapas do processo. Isto passa por garantir que os colaboradores são responsáveis por manter esse nível de qualidade.
▬RIE (rapid improvement events) – eventos lean destinados a procurar mudanças rápidas ao nível dos processos de trabalho. Os métodos baseados no RIE recorrem a workshops de rápida melhoria para fazer pequenas e rápidas mudanças. Começa, por norma, com um período de preparação de duas a três semanas, seguido de um evento de cinco dias para identificar as alterações necessárias e um período de três a quatro semanas de seguimento (follow up) após cada evento onde as mudanças são implementadas.
▬Sensei – professor ou mestre (de artes marciais); utilizado para se referir a um especialista de TPS. Alguém que se dedica a ensinar os outros (e, um mestre ou orientador).
▬Setup (changeover) – referem-se às atividades de mudança, ajuste e preparação do equipamento para fabricação de um novo lote ou um novo produto. Também inclui as atividades realizadas durante o processamento (ex. ajustes, mudanças de ferramenta, etc.)
▬Shojinka - Termo Japonês utilizado no âmbito da filosofia lean thinking para denotar a variação nos processos de fabrico de modo a adequar-se às flutuações da procura.
▬Shusa – Termo que identifica o líder do sistema de desenvolvimento de Produtos da Toyota. ▬Sistema Pull – sistema de fabrico coordenado pelo cliente. É um dos elementos base da filosofia TPS/JIT. As atividades de fabricação iniciam-se apenas na presença de um pedido ou ordem do cliente. As operações vão acontecendo das fases finais até às iniciais.
▬Sistema Push – é o sistema clássico de gestão da produção que se caracteriza pelo empurrar dos produtos da empresa para o cliente. Caracterizado por sistemas de planejamento e controle muito rígidos e baseados em previsões e nada orientado ao mercado.
▬SKU (stock keeping unit) – Normalmente é um número exclusivo de identificação associado a um determinado item ou família de itens para efeito de gestão de stocks. Através desta codificação podem ser definidos, por exemplo, estilos, tamanhos e cores. Este número também é associado à definição de localizações nos armazéns de determinados produtos. È utilizado em todos os itens inventariáveis. Está associado à gestão de stocks através de MRP’s e códigos de barras.
▬SMED (single minute exchange of dies) – métodos que levam à rápida mudança de ferramenta (setup). O método SMED foi inicialmente proposto e desenvolvido por Shigeo Shingo.
▬ Stock de Segurança (safety stock) – A definição mais simples de stock de segurança é aquela que o define como sendo o stock disponível (calculado segundo várias variáveis como lead times de fornecedores, consumo médio, custos de posse, etc.) que permite a uma empresa prevenir qualquer eventualidade que possa causar uma ruptura de stocks. Outra definição define-o como sendo o stock médio disponível acuando da recepção de uma nova ordem. Em muitos casos o SS é definido em relação aos desvios na procura no lead time correspondente ao re- fornecimento.
▬Supermercado – técnica de gestão de stocks utilizada no âmbito do lean manufacturing para o controle de fluxo de materiais no gemba. É um modo de disciplinar a oferta e de garantir uma satisfação da mesma.
▬Supply Chain Management – Criação e aplicação de um sistema total e abrangente que permita a gestão do fluxo de materiais, informação e serviços, desde os fornecedores de matéria-prima, passando por industrias e armazéns, até aos consumidores finais. Como resultados desta abordagem obtêm- se menores custos (associados stocks menores e melhor qualidade) e melhores níveis de serviço. Todavia, os benefícios devem ser partilhados por todos os que integram esta cadeia.
▬Takt time – Palavra de origem Alemã que significa batuta (instrumento utilizado pelo maestro na condução de uma orquestra). É um tempo de ciclo definido de acordo com a procura. Se a procura aumenta, o takt de time terá de diminuir, e vice-versa.
▬Tebanare – termo Japonês para “mãos-livres” (hands-free). O termo é utilizado para referir o uso de automação de baixo custo em equipamento simples e que permite às pessoas trabalhar de forma mais eficiente.
▬Tecnologia de grupo - filosofia de organização desenvolvida na antiga União Soviética que se baseia no simples princípio de que coisas similares devem ser feitas de forma similar. Trata-se de um método de organização caracterizado por simples fluxos de materiais e de informação, no qual as empresas são divididas em pequenas unidades autônomas capazes de produzir por completo um produto ou família de produtos.
▬Tempo de ciclo (cycle time) – para uma máquina ou célula, representa o tempo de saída de peças consecutivas. É o tempo definido pela mais longa das operações. o tempo de ciclo tem de estar em harmonia com o takt time (o qual é um tempo de ciclo definido em função da procura definida pelo cliente). Muitas vezes, o tempo de ciclo é confundido com o lead time, no entanto são tempos diferentes.
▬Tempo de espera (waiting time) – referem-se a todos os tempos improdutivos (que não acrescentam valor a produtos ou serviços), ex. avarias e armazenamento. Tempo padrão – tempo de referência para a execução de uma dada tarefa, produto ou serviço. Referem-se a um tempo obtido junto de um operário normal a trabalhar a um ritmo normal e em condições de trabalho bem definidas. Não se trata do tempo mínimo, mas sim do tempo normal (deve ser calculado pelo departamento de engenharia de processos).
▬Teoria das Restrições – Mais conhecida por Theory of Constraints (TOC), é uma filosofia de gestão industrial desenvolvida pelo Dr. Eliyahu M. Goldratt. A TOC afirma que existem poucas áreas verdadeiramente críticas, quer ao nível de materiais, recursos, ou políticas. Segundo este conceito, são os estrangulamentos que marcam o passo e que definem o ritmo de um processo produtivo. A abordagem proposta passa por identificar quais os estrangulamentos, torná-los os mais eficientes possíveis, reduzindo desperdícios e equilibrando o fluxo, alinhar o resto dos processos em função do comportamento e regulação do estrangulamento (mesmo que reduza a eficiência dos outros processos e por fim repetir o ciclo.
▬Toyota Production System (TPS) – o único exemplo válido de um sistema lean production. Os pilares do TPS são o JIT, o sistema pull e o jidoka. Estes assentam na programação nivelada (heijunka) e no balanceamento das operações, e na redução do tempo (lead time). A forma básica do TPS evoluiu na Toyota de 1948 a 1973, em grande parte sob a orientação de Taiichi Ohno.
▬TPM (total productive maintenance) – O sistema TPM procura maximizar o desempenho global dos equipamentos, através da gestão do seu funcionamento, reparação e intervenções. O TPM gera ordens de intervenção programadas e mantém um histórico de reparações e operações realizadas em determinado equipamento. Serve de filosofia base para aumentar o envolvimento e responsabilidade dos operadores perante os equipamentos que utilizam no dia a dia.
▬TQM (total quality management) – Abordagem global uqe incentive a melhoria contínua e a abordagem pela qualidade envolvendo todas as áreas de uma organização, desde as vendas, engenharia, compras, produção, etc. Tem como enfoque a satisfação do cliente através da gestão integrada de uma liderança adequada, do empowerment dos colaboradores e da correta definição dos processos, responsabilidades e interligação entre os mesmos. O TQM é um acrônimo de Excelência, tendo evoluído das filosofias e ferramentas da qualidade implantadas no Japão a partir dos anos 50. Utiliza uma grande variedade de ferramentas ao nível do controle da qualidade (a nível empírico e estatístico), resolução de problemas,brainstorming, definição e mapeamento de processos, customer service, definição de indicadores de desempenho e gestão do conhecimento.
▬Trabalho uniformizado (standard) : é a forma mais eficiente de combinar pessoas, materiais e equipamento. Os três elementos do trabalho standard são: 1) takt time, 2) seqüência de trabalho, e 3) fluxo de WIP uniformizado. Executar trabalho uniformizado permite um melhor controle das operações, algo mais estável e previsível. É uma oportunidade de melhoria contínua e de detecção de anormalidades
▬TS 16949–Referencial de Qualidade para a indústria automotiva baseado nas normas ISO 9000, mas com especificidades e critérios bastante focalizados na especialidade desta indústria. Foi criado um sistema independente que permitisse a uniformização dos procedimentos e critérios a observar por parte dos construtores, harmonizando assim os sistemas de gestão da qualidade e procedendo à sua documentação.
▬Uniformização – ausência de variação num produto, processo ou serviço. Associado à manutenção de um nível de desempenho constante, sem oscilação (estável).
▬Valor – aquilo que é entregue (sob a forma de produto ou serviço) ao cliente e que este considera como importante. Refere-se ao nível de satisfação que o cliente experimentou resultado da entrega que lhe foi feita.
▬Valor acrescentado – é a diferença entre o custo dos inputs e o valor ou o preço dos outputs.
▬VSM (value stream mapping) – mapeamento da cadeia de valor; trata-se de um método sistemático de identificação de todas as atividades (dock-to-dock) necessárias para produzir um produto ou serviço. o “mapa” inclui o fluxo de materiais e de informação.
▬WIP (work in process inventory) – Material de inventário que está correntemente a ser utilizado/trabalhado no shop-floor. Isto inclui materiais associados a ordens em espera, ordens paradas devido à necessidade de setups nos equipamentos e materiais e a serem processados.
▬Yield – taxa de qualidade obtida à primeira (e, sem a existência de retrabalho). Trata-se da verdadeira taxa de qualidade e a única a considerar no cálculo do OEE (overall equipment efficiency).
▬Yokoten – vocábulo de origem Japonesa que significa partilha de informação através das áreas de trabalho (planta fabril, shop floorou gemba). Refere-se também à partilha de perguntas e respostas comuns por todos os colaboradores.
● Este glossário está longe de concluído. Todos os contributos serão bem vindos. (email: development@leanthinkingcommunity.org)
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